Una rapida essiccazione dell’inchiostro può causare problemi alle aree di stampa; tale problema non si manifesta immediatamente. Quando la fotopolimerizzazione indotta dai raggi UV non produce un profilo termico e spettrale uniforme su tutta la superficie da stampare, si verificano problemi come piccoli fori, perdita di adesione e variazioni di colore. Inoltre, la resa della stampa ne risente negativamente.
Nella maggior parte dei casi, il problema è rappresentato dalla lampada UV a mercurio stessa, e non dall’inchiostro utilizzato.
Quello che è realmente importante Una lampada a vapore di mercurio stabile deve mantenere una luminosità spettrale costante: la linea a 365 nm deve essere dominante, mentre le linee a 313 nm e 436 nm devono essere sufficienti per attivare i fotoinizianti presenti nell’inchiostro. È necessario mantenere l’intensità di irradiazione al livello desiderato sul substrato, misurata in mW/cm²; inoltre, è fondamentale fornire la densità energetica necessaria, misurata in mJ/cm², affinché avvenga una corretta polimerizzazione.
La velocità di polimerizzazione dipende dalla densità energetica e dalla distanza tra la lampada e il substrato. Se si utilizza una lampada con un arco di 1200 mm e una potenza di 120 W/cm², i riflettori devono rimanere puliti e la temperatura della lampada deve rimanere costante per mantenere la giusta intensità di irradiazione. Bisogna tenere d’occhio i dati forniti dal radiometro spettrale: se l’intensità di irradiazione diminuisce del 10%, il tempo di polimerizzazione aumenta in modo non lineare. Di conseguenza, il periodo di lavoro disponibile si riduce rapidamente.
Perché questo fa la differenza tra un processo di riparazione e uno di spedizione Nelle linee di stampa offset, flexografiche e serigrafiche, l’uniformità è fondamentale per evitare problemi durante la stampa. Quando l’intensità di irradiazione rimane costante lungo tutta la larghezza di stampa, ogni passata di stampa avviene in modo uniforme: nessun punto appiccicoso, nessun ingiallimento dovuto a una polimerizzazione eccessiva.
Una polimerizzazione stabile permette di lavorare più velocemente senza aumentare la potenza della lampada, il che riduce il consumo energetico e prolunga la durata della lampada stessa. Inoltre, si ottengono meno prodotti difettosi, e i colori risultano coerenti tra loro.
I dettagli che aiutano a evitare problemi Le lampade a mercurio sono sensibili all’ossidazione, alla contaminazione e al raffreddamento. È quindi importante utilizzare guaine di quarzo prive di ozono e riflettori a alta riflettività. Inoltre, è necessario mantenere l’aria compressa asciutta, per evitare la formazione di depositi sulla superficie della lampada.
È anche fondamentale monitorare la temperatura della lampada e il flusso del fluido di raffreddamento. Un surriscaldamento può alterare il profilo spettrale della luce emessa dalla lampada, riducendone la durata. È quindi consigliabile pianificare la sostituzione della lampada in base all’andamento dell’intensità di irradiazione, e non in base al calendario.
Infine, è necessario assicurarsi che i componenti della lampada siano compatibili con il modulo di polimerizzazione: dimensioni, interfaccia elettrica, tensione, connettori e meccanismi di azionamento devono tutti essere correttamente abbinati.